De botellas a blusas: dentro de la operación Repreve de Unifi

Ubicada en medio de onduladas tierras de cultivo en la zona rural de Carolina del Norte, una enorme instalación se cierne sobre los campos, sus relucientes silos plateados y su vasta extensión de paneles solares ofrecen una pista de lo que sucede en el interior. Dentro de las paredes, vehículos robóticos no tripulados recorren el piso, pasando por extensiones de maquinaria automatizada que zumba y teje hilos en un arcoíris de colores en bobinas.

Esta es una de las tres instalaciones de Unifi en Carolina del Norte, ubicadas en Yadkinville, Madison y Reidsville, cada una enfocada en convertir botellas de plástico en hilos Repreve. Esos hilos luego se incorporan a productos de marcas como Nike, H&M, VF, Under Armour y Levi's, entre muchas otras.

Más de Sourcing Journal

Los inversionistas "tímidos con las armas" obligaron a Outland a cerrar una fábrica en Camboya

Cómo aborda FGX International el desarrollo de productos con una perspectiva de sostenibilidad

Serta Simmons Bedding cerrará 3 fábricas después de declararse en bancarrota

Unifi, que se fundó en 1968 como Universal Textured Yarns, no comenzó a producir Repreve hasta 2004, después de que una falla en la máquina resultara en desechos de fibra, lo que generó la idea de encontrar un uso para esos desechos. Al principio, Unifi usó desechos posindustriales para hacer Repreve, y eventualmente hizo la transición a desechos posconsumo en forma de botellas de plástico. Desde entonces, Unifi ha centrado su operación en la producción de Repreve, convirtiendo más de 35 mil millones de botellas recicladas en hilo desde su creación.

Las tres instalaciones de Unifi en Carolina del Norte representan diferentes puntos en el proceso de producción de Repreve. La planta de Reidsville maneja el reciclaje de botellas y la instalación de teñido de paquetes de la compañía.

En la planta de Yadkinville, las botellas procesadas se extruyen y se hilan en hilo Repreve, y la operación de Madison alberga múltiples líneas de productos, así como un laboratorio de calcetines y calcetería.

Pero la primera parada para un hilo de Repreve es Reidsville, donde llegan de 40 a 60 camiones cargados de botellas de plástico por semana, y cada camión pesa alrededor de 40,000 libras. El patio de balas de la instalación alberga alrededor de 5 millones de libras de botellas con el objetivo de procesar 1,5 millones de libras por semana. Del plástico que recibe Unifi, el 62 % es utilizable, siendo el 58 % botellas de plástico transparentes de tereftalato de polietileno (PET) y el 4 % botellas de plástico de colores.

Los fardos de botellas bien empaquetados se clasifican después de ser entregados y pasan por varias rondas para separar el plástico transparente de los contaminantes. Las clasificadoras ópticas realizan la primera ronda de separación del plástico transparente de las piezas de colores y otros materiales. Una vez que la máquina termina, los trabajadores hacen una clasificación manual y extraen todo lo que se perdió en la primera ronda. Las botellas pueden pasar por una ronda adicional de clasificación si es necesario.

"No queremos descartar nada en este momento que pueda ser PET", dijo Kerby Stone, gerente de planta, procesamiento de botellas, Unifi.

Todos los materiales extraídos durante el proceso de clasificación, incluidas las tapas y las etiquetas, se envían a un centro de reciclaje externo. Una vez que se eliminan esos contaminantes, las botellas pasan por una lavadora y luego por el molinillo, donde se transforman en pequeños copos.

Aunque el plástico ya ha pasado por varias rondas de clasificación para eliminar los desechos, las escamas se someten a varios controles de calidad más. Uno cocina las piezas a 200 grados, lo que elimina los contaminantes, y luego se vuelve a cocinar a 165 grados y se pasa por una máquina de filtrado para eliminar la arena, el carbón y otras partículas.

Luego, los copos se vierten en tanques de agua para evaluar su calidad: los copos de PET buenos se hunden hasta el fondo, mientras que las piezas inferiores flotan hacia la parte superior debido a las burbujas dentro del plástico. Después de eso, los copos pasan por un último clasificador antes de verterse en bolsas de 1500 a 1700 libras y enviarse a las instalaciones de Unifi en Yadkinville.

En Yadkinville, las bolsas de papas fritas se vierten en silos de mezcla masivos para una última ronda de clasificación para eliminar cualquier fluctuación en el material. Luego, los copos se envían a la extrusora para hacer gránulos.

En este punto, Unifi agrega su tecnología patentada de impresión de fibra que le permite a la empresa probar e identificar fibras Repreve en hilos, telas o productos finales.

"Hemos elegido algunos componentes únicos que son inertes que podemos probar a través de entidades de terceros", dijo Dennis Joyner, gerente del sitio de hilatura en las instalaciones de Unifi en Yadkinville. "Tenemos la capacidad de rastrear nuestros productos en cualquier momento del proceso para brindar una trazabilidad completa".

Unifi lanzó su propio proceso de certificación, U-Trust, el año pasado para garantizar que los productos realmente contengan fibras Repreve. Y Repreve también pasa por procesos de certificación de terceros como Global Recycled Standard y Oeko-Tex.

"Nos enfocamos en probar telas Repreve de diferentes fuentes para brindar mayor transparencia y claridad", dijo Meredith Boyd, vicepresidenta sénior de tecnología, innovación y sustentabilidad de Unifi. "Creemos que tener estas certificaciones garantiza que lo que tiene es Repreve y se hace de manera correcta y justa".

Luego, los gránulos entran en la extrusora, que derrite el plástico en un líquido, que luego se apaga y se hila en hilo. Ese hilo pasa por la bobinadora y llega a las bobinas, que se transportan a través de la planta a través de vehículos guiados automatizados (AGV) o vehículos guiados por láser (LGV), vehículos no tripulados que transportan docenas de carretes de hilo a través de la instalación.

La robótica juega un papel importante en la planta de Unifi en Yadkinville, donde a los AGV y LGV se unen más de dos docenas de máquinas texturizadoras automatizadas que toman hilo de fibra cruda y agregan ondulación u otras texturas o colores después de que se hila inicialmente.

"Hay muchas propiedades diferentes que podemos incorporar a la fibra", dijo Brad Nations, vicepresidente de fabricación de Unifi. "Podemos hacerlo más delgado, más esponjoso, tomar varios colores o fibras y mezclarlos; hay muchas posibilidades".

El CEO de Unifi, Eddie Ingle, dijo que la compañía continúa buscando formas de automatizar sus procesos, lo que, según él, beneficia a los empleados porque elimina posibles lesiones y al mismo tiempo les brinda a los trabajadores un lugar de trabajo más variado y atractivo.

"Tratamos de automatizar todo lo que podemos desde un punto de vista ergonómico", dice. "Eliminamos gran parte del trabajo repetitivo que causaría problemas del túnel carpiano y aburrimiento".

Esa combinación de automatización y contacto humano permite a Unifi mejorar la historia de sostenibilidad de su producto Repreve al incorporar prácticas respetuosas con el medio ambiente durante el proceso de producción. La planta de Yadkinville, por ejemplo, es una instalación libre de vertederos. La empresa no solo recolecta y clasifica todos los desechos para enviarlos a las instalaciones de reciclaje o compostaje, sino que también utiliza la precisión de la automatización para reducir significativamente los desechos producidos durante la fabricación.

"En cada paso del camino, buscamos constantemente cómo podemos reutilizar, cómo podemos recuperar", dijo Joyner. “Tratamos de monitorear de cerca para generar la menor cantidad de residuos posible”.

A medida que Repreve se usa cada vez más en todo, desde ropa y calzado hasta muebles y aplicaciones industriales, Unifi continúa expandiendo su historia de sustentabilidad. La compañía lanzó su programa Repreve our Ocean, que obtiene botellas de plástico que se encuentran dentro de las 50 millas de un océano o vía fluvial. Y su programa TextileTakeback le permite a la compañía tomar desechos de telas de ropa y reciclarlos en nuevos textiles.

"Creamos Repreve para encontrar nuevas soluciones tanto para el plástico posconsumo como para los desechos preconsumo", dijo Ingle. Y enfatizó que la empresa seguirá trabajando para expandir esa misión en los próximos años.

Haga clic aquí para leer el artículo completo.